我国汽车制造业如何将智能化与自动化巧妙融合

在汽车产业的数字化转型洪流中，智能制造已成为推动行业跃升的核心驱动力。现在让我们深入了解，当今车企如何将智能化与自动化巧妙融入每一个生产环节，铸就全新豪华汽车品质的新高度。

现以位于重庆市的新能源汽车产业园区，占地面积2700余亩，总建筑面积93万平方米，总投资高达125.2亿元，是特斯拉上海超级工厂的两倍，为代表的超级工厂为例。这座超级工厂自2022年8月底启动，仅用12个月就完成了土地平整、厂区建设、一期生产线建设及生产调试，建设规模及速度空前，工艺水平行业顶尖。具备高效、智能、尖端、绿色四大特质，赛力斯魔方平台可匹配生产 SUV 、 轿车、 MPV 等多种尺寸车型。

依托超级工厂，汽车制造实现了“四位一体”的智能制造架构，即“一硬+一软+一网+一平台”，通过运用物联网、大数据、数字孪生、5G 、AI、BIM等新一代信息技术，实现产品个性化、设计协同化、供应敏捷化、制造柔性化、服务主动化、决策智能化，为高质量交付赋能。

工厂内部智能制造，智慧赋能

超级智慧工厂的智能制造在行业绝对是数一数二的，内部配备了超过1600台智能终端和3000多台机器人，它们智能协同工作，可实现关键生产工序的100%自动化。在冲压车间，工厂采用了先进的伺服压机、单臂机械手、自动装框技术和AGV搬运系统，并配备了激光雷达进行测量，实现了钢、铝零件的全自动化生产和检测。通过7700T全自动智能伺服压机线，每分钟可压制16件钣金，同时能耗降低了15%。此外，工厂还利用机器人装箱和AGV系统实现了自动入库，进一步提高了生产效率。值得一提的是，工厂还采用了全球领先的测量技术，精度高达±0.02mm，确保了高效精准的质量检测，显著提升了产品质量和生产效率。

焊装工艺方面，超级工厂率先应用了9800T一体化压铸技术，将后车体由原本的87个零件精简为一体，零件数量减少了95%，焊接点也减少了70%，从而大幅提高了车身的集成度和轻量化水平。此外，生产线还能够同时处理钢和钢铝混合车身，采用自冲铆和热熔流钻设备确保高质量连接。同时，工厂还利用激光雷达监控白车身质量，精准检测160个关键安装点，测量精度达到±0.02mm，进一步确保了车身的高精度和优良外观。

在高精检测领域，超级工厂还率先在行业内打造了数字孪生工厂，通过1:1还原工厂模型及工业路线，实现了设计验证、虚拟生产和实时感知等功能，推动汽车制造向“智造”转变。